Создаются предпосылки для перехода к автоматическому управлению станками. Системы, управления, как правило, имеют механизмы блокирования, которые не допускают включения таких комбинаций рукояток, которые могут привести к поломкам деталей привода. При кнопочном управлении блокирование обеспечивается электросхемой станка. Для предохранения механизмов станка от поломок из-за возрастания рабочих нагрузок выше допустимых -значений или из-за заедания при работе отдельных механизмов в станке предусматриваются специальные устройства, размыкающие данную кинематическую цепь. Механические перегрузочные устройства чаще всего выполняются в виде глухих, кулачковых или фрикционных муфт с элементами, рассчитанными на передачу определенного крутящего момента.
В некоторых моделях станков применяют механизмы, выключающие станок не только при силовых перегрузках, но и при нарушении режимов работы или условий эксплуатации — поломках инструмента, повышения температуры отдельных механизмов, нарушений работы системы смазки, при повышенных вибрациях.
Легкие и средние станки нормальной точности устанавливают на общее бетонное полотно цеха толщиной 150— 200 мм. Положение станка тщательно выверяется уровнями и клиньями, после чего основание станка заливают цементом. Для надежного скрепления с бетонным полотном цеха применяют специальные фундаментные болты.
В качестве примера показан подвесной пульт управления универсального вертикально-фрезерного станка мод. 6А56. Подвесной пульт управления вертикально-фрезерного станка.
Команды: стоп станка; переключение направленная движения стола; стоп продольных подач стола; пуск станка; пуск продольных, поперечны подач; переключение направленно движения фрезерной головки; регуляторы продольных подач стола; переключатели выбора люфта продольно подачи стола; амперметры электродвигателями подач; переключатели перебора; переключатели выбора работы головки салазок; переключатели охлаждения; регуляторы поперечных подач стояв; стоя перемещения головки; пуск шпинделя; быстрое перемещение стол и фрезерной головки. Для удобства управления на пульте дано схематичное изображение станка и его подвижных элементов рядом с соответствующими кнопками и переключателями.
В станках с ручным управлением начинают также применять характерные для автоматизированного управления устройства цифровой индикации. На специальном электронном табло высвечиваются цифры, указывающие координаты находящегося в данный момент механизма (суппорта, стола), что значительно облегчает управление процессом обработки. Для централизации механизмов ручного управления и применения дистанционного кнопочного управления созданы системы, удобные для автоматизации управления.
Как показывает анализ, наиболее удобная зона для расположения механизмов управления находится при малых усилиях включения на высоте 900—1200 мм и при больших усилиях на высоте 700—900 мм.
Наиболее проста многорукояточная система управления. В этом случае для каждого переключения предусмотрен свой орган управления — рукоятка, штурвал. Передаточные звенья от рукоятки к ведомому звену могут быть весьма разнообразными.
В случае небольших осевых перемещений часто применяют качающие вилки или рычаг, причем для лучшей компоновки рукояток управления можно помещать две рукоятки на одной оси. Для уменьшения числа рукояток можно применять однорукояточное управление, когда одной рукояткой производят несколько, а иногда и все переключения в данном узле.
Наиболее удобно кнопочное управление станком. Оно значительно облегчает работу на станке, снижает утомляемость рабочего, обеспечивает дистанционность управления. Однако в этом случае необходимо, чтобы механизмы привода были приспособлены для такого управления.
Применение, многоскоростных и регулируемых электродвигателей, электродвигателей для установочных перемещений механизмов или для управления механизмами станка электромагнитных муфт и тормозов, магнитов для подачи различных команд позволяет управлять циклом с помощью кнопок. Пульт управления следует поместить в удобном для рабочего месте, сосредоточив на нем все кнопки управления.
Характерной особенностью развития механизмов управления станками является автоматизация управления с применением электрических, а иногда гидравлических и пневматических методов подачи команд. Часто ручное управление сочетают с элементами автоматического управления отдельными переключениями.
Механизмы ручного управления должны иметь такую конструкцию и расположение на станке, чтобы утомляемость рабочего была минимальной. Для этого необходимо учитывать геометрию и механику человеческого тела и решать вопрос о зоне расположения органов управления, допустимых силах на рукоятках, последовательности переключения. Надо учитывать физиологические особенности человека, например паузы при работе, эффективность воздействий цветовых сигналов (лампочек).
Характерным примером учета физиологических особенностей человека является мнемоничность системы управления, что освобождает рабочего от излишнего напряжения.
Например, при включении движения рабочих органов станка направление включения или перемещения рукоятки должно совпадать с направлением перемещения данного узла.
Для учета геометрии тела человека необходимо исходить из соотношений его роста и размеров конечностей с тем, чтобы избегать наклона корпуса при работе. Нормальный рост человека можно принять 1720 мм. Важно также знать то пространство, которое может обслужить рабочий только за счет рук, не наклоняя плеч и корпуса.
